Какие проверки необходимы после ремонта сосудов под давлением?

I. Не-неразрушающий контроль (NDT). Подтверждение внутреннего и поверхностного качества сварного шва.
Если ремонт включает в себя сварочные работы, необходим не-неразрушающий контроль (НК) отремонтированного участка; это самый важный этап проверки.

1. Неразрушающий контроль поверхности. Магнитопорошковый контроль (MT) или дефектоскопия (PT) используются для проверки на наличие дефектов, таких как поверхностные трещины, подрезы и несплавления в отремонтированном сварном шве и зоне термического -воздействия. Это особенно подходит для ферромагнитных материалов (MT) или не-пористых, не-ферромагнитных материалов (PT).

Если отремонтированный участок представляет собой Cr-Mo сталь, криогенный резервуар или низколегированную-сталь со стандартным пределом прочности на разрыв, превышающим или равным 540 МПа, после испытания под давлением требуется второй осмотр поверхности.

Для материалов, склонных к растрескиванию при повторном нагреве (например, некоторых легированных сталей), после термообработки следует провести дополнительный осмотр поверхности.

2. Внутренний неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль (UT) или радиографический контроль (RT) используются для обнаружения скрытых дефектов, таких как неполное проплавление, шлаковые включения, пористость или трещины внутри сварного шва.

Ультразвуковой контроль — наиболее часто используемый метод в полевых условиях благодаря его портативности, эффективности и чувствительности к дефектам-типа.

Рентгенографическое исследование подходит для ситуаций, требующих прямой визуализации, и часто используется для повторного-обследования после обнаружения аномалий UT.

✅ Объем проверки: не ограничивается самим сварным швом, но также включает зону-термического воздействия, прилегающий основной материал и другие потенциально затронутые области соединения.

II. Испытание давлением – проверка общей прочности и герметичности. Необходимость испытания давлением после ремонта зависит от глубины и объема ремонта:

1. Ситуации, требующие испытания под давлением:

Глубина ремонта, превышающая половину толщины стены; Замена основных компонентов подшипников-подшипников (таких как секции цилиндров, головки); Многократный ремонт или значительное влияние на первоначальную прочность конструкции.

2. Выбор типа теста:

Гидравлические испытания (например, гидростатические испытания) являются предпочтительными из-за их высокой безопасности. Если заполнение жидкостью невозможно или условия эксплуатации не допускают наличия остаточной жидкости, можно использовать пневматическое испытание или комбинированное пневматическое-гидравлическое испытание, но оно должно соответствовать предварительному условию 100 % UT или RT для сварных швов классов A и B.

3. Критерии приемки:

Гидравлическое испытание: отсутствие утечек, отсутствие видимой деформации, отсутствие аномального шума;
Пневматическое испытание. В дополнение к вышесказанному для проверки на наличие утечек требуется испытание на утечку с использованием мыльной воды или другой жидкости для обнаружения утечек.

⚠️ Примечание: Процесс наддува следует проводить медленно, поэтапно. Первоначально создайте давление до 10 % от испытательного давления и удерживайте его для проверки. Продолжайте подачу давления только после подтверждения отсутствия утечек.

III. Проверка внешнего вида и геометрических размеров – обеспечение соответствия морфологическим стандартам

После ремонта необходим систематический осмотр качества внешнего вида:

Сварной шов и основной материал должны иметь плавный переход, без острых углов, подрезов и резких изменений;
Угловой сварной шов должен иметь вогнутый плавный переход;
После шлифовки усиление сварного шва должно иметь угол наклона менее или равный 15 градусам, а радиус кривизны перехода не менее 3-кратной толщины пластины;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 мм требует повторной-сварки и повторной-проверки.

Кроме того, необходимо проверить общие геометрические размеры контейнера, такие как прямолинейность цилиндра, отклонение от круглости (не более 1% от расчетного диаметра и менее или равное 25 мм) и плоскостность фланца, чтобы гарантировать, что установка и герметизация не будут нарушены.

IV. Внешний осмотр и проверка защитных приспособлений – восстановление условий эксплуатации. Перед вводом в эксплуатацию отремонтированный контейнер должен пройти следующие плановые проверки:

1. Осмотр внешней структуры:

Изоляционный и-антикоррозионный слои: целы ли они?

Опоры и фундаменты: устойчивы ли они, не проседают и не наклоняются?

Соединительные трубы: Есть ли ненормальная вибрация или дополнительная нагрузка?

Наружная стенка контейнера: нет ли коррозии, протечек или локального перегрева?

2. Проверка защитных аксессуаров:

Предохранительные клапаны: убедитесь, что срок их калибровки находится в пределах срока действия, они плавно открываются и закрываются и имеют неповрежденные уплотнения.

Манометры: Показания одинаковы во всей системе, а диапазон и точность соответствуют нормативам.

Указатели уровня воды: показывают четкие показания с отметками высокого и низкого уровня, а также отсутствие утечек.

Эти проверки обычно проводятся ежегодно, по крайней мере, один раз в год, но их следует проводить раньше после ремонта.

V. Испытание материала и твердости (при необходимости) – предотвращение ухудшения качества материала.

Для контейнеров с высокой-температурой, высоким-давлением или специальными средами также может потребоваться следующее:

Проверка материала: с помощью спектрального анализа подтвердите, что материал в отремонтированной зоне не спутался и не испортился;

Испытание на твердость: проверьте, превышает ли твердость сварного шва и зоны термического воздействия-стандарт, чтобы предотвратить водородное-растрескивание или хрупкое разрушение;

Металлографическое исследование: Оцените, не стала ли микроструктура аномальной из-за термического цикла сварки (например, укрупнение зерна, выделение осадков и т. д.).