Как провести неразрушающий контроль сосудов под давлением?

1. Рентгенографическое исследование (РТ)
Принципы тестирования и оборудование:
Радиографический контроль использует различное ослабление рентгеновских или гамма-лучей на дефектных и исправных деталях, когда они проникают в объект, что делает пленку разной степени чувствительной для обнаружения дефектов. Например, при прохождении луча через сварной шов с порами затухание луча в порах меньше, чем в окружающем металле, что приводит к более темному изображению на пленке. Оборудование в основном включает в себя источник излучения (рентгеновский аппарат или источник гамма-излучения), пленку, темный ящик и т. д. Для проверки толстостенных контейнеров или больших контейнеров источник гамма-излучения больше подходит из-за его сильной проникающей способности; для более тонких деталей рентгеновский аппарат может обеспечить более четкие изображения.
Этапы тестирования и ключевые моменты:
Сначала очистите проверяемую поверхность, удалите загрязнения, такие как масло и ржавчина, и убедитесь, что поверхность ровная. Затем выберите подходящий источник излучения и пленку в соответствии с формой, толщиной и требованиями к осмотру контейнера. Поместите пленку на заднюю часть проверяемого контейнера, а источник лучей - на определенное расстояние от передней части и экспонируйте ее в соответствии с указанными параметрами экспозиции (такими как напряжение, ток, время экспозиции и т. д.). После экспонирования пленка проявляется и фиксируется в темной комнате. При просмотре пленки обратите внимание на выявление различных типов особенностей изображения дефектов, таких как круглые или овальные черные изображения пор и линейные черные изображения трещин. При этом дефекты следует оценивать по методу оценки качества, указанному в стандарте.
2. Ультразвуковой контроль (УЗК)
Принцип обнаружения и оборудование:
Ультразвуковой контроль заключается в излучении ультразвуковых волн на проверяемый объект. Когда ультразвуковые волны сталкиваются с дефектами или границами раздела, происходит отражение, преломление и преобразование формы сигнала, и дефекты будут оцениваться в соответствии с изменениями в полученных сигналах. В состав оборудования в основном входят ультразвуковые дефектоскопы и датчики. Дефектоскоп генерирует высокочастотные электрические импульсные сигналы, которые стимулируют зонд генерировать ультразвуковые волны и принимать отраженные эхо-сигналы. Различные типы датчиков (например, прямые датчики и наклонные датчики) подходят для разных объектов обнаружения и типов дефектов. Например, прямые датчики используются для обнаружения дефектов, параллельных поверхности обнаружения, а наклонные датчики используются для обнаружения таких дефектов, как косые трещины в сварных швах.
Этапы обнаружения и ключевые моменты:
Перед испытанием испытываемую поверхность следует отполировать, чтобы датчик мог иметь хороший контакт с поверхностью. Затем установите на дефектоскопе соответствующие параметры обнаружения, такие как частота зонда, коэффициент усиления, диапазон сканирования и т. д. В процессе контроля перемещайте датчик вдоль контролируемой поверхности и наблюдайте за эхо-сигналом на экране дефектоскопа. О местоположении, размере и характере дефекта судят по амплитуде, положению и форме сигнала. Например, когда амплитуда эхо-сигнала высока и положение не соответствует нормальному положению эхо-сигнала на поверхности дна, это может быть дефектом. В отличие от рентгеновского контроля, результаты ультразвукового контроля отображаются в виде электронных сигналов, и инспекторам необходимо иметь богатый опыт и профессиональные знания, чтобы точно оценить ситуацию с дефектом.
3. Магнитопорошковое тестирование (МТ).
Принцип обнаружения и оборудование:
Магнитопорошковый контроль в основном используется для обнаружения дефектов на поверхности и вблизи поверхности ферромагнитных материалов. При намагничивании контролируемой детали в месте дефекта будет генерироваться магнитное поле рассеяния. Магнитный порошок (разделенный на флуоресцентный магнитный порошок и нефлуоресцентный магнитный порошок) насыпается на поверхность. Магнитный порошок будет адсорбироваться магнитным полем рассеяния с образованием магнитных следов, тем самым показывая местоположение и форму дефекта. В состав оборудования в основном входят намагничивающие устройства, такие как источник питания намагничивания, катушка намагничивания или магнитное ярмо. В зависимости от формы и размера проверяемой детали можно выбрать различные методы намагничивания, такие как окружное намагничивание, продольное намагничивание и составное намагничивание.
Этапы проверки и ключевые моменты:
Перед проверкой очистите проверяемую поверхность и удалите загрязнения, такие как масло и ржавчина, поскольку они влияют на адсорбцию магнитного порошка. Затем выберите подходящий метод намагничивания и ток намагничивания для намагничивания проверяемой детали. Во время намагничивания равномерно рассыпьте магнитный порошок по поверхности или распылите на поверхность магнитную суспензию (смесь магнитного порошка и жидкости) из баллончика. Наблюдайте за расположением, формой и концентрацией магнитных следов, чтобы определить тип и серьезность дефекта. Например, магнитные следы поверхностных трещин обычно линейны и четки; а магнитные следы приповерхностных дефектов могут быть светлее. После проверки детали следует размагнитить, чтобы избежать влияния остаточного намагничивания на последующее использование.
4. Пенетрантное тестирование (ПТ)
Принцип контроля и оборудование:
Пентнетрантный контроль подходит для обнаружения дефектов в неферромагнитных материалах и отверстий на поверхности. Пенетрант, содержащий цветные красители или флуоресцентные вещества, наносится на контролируемую поверхность и проникает в дефекты отверстия поверхности. Выждав определенное время, удалите излишки пенетранта, а затем нанесите проявитель. Пенетрант в дефекте адсорбируется на проявителе, образуя видимую отметку. Оборудование в основном включает в себя пенетрант, проявитель, аэрозольный баллончик и т. д. Пенетрант делится на водосмываемый тип, тип постэмульгирования и тип удаления растворителя. Соответствующий тип следует выбирать в соответствии с различными требованиями к испытаниям и испытываемыми материалами.
Этапы тестирования и ключевые моменты:
Сначала предварительно обработайте испытуемую поверхность, чтобы убедиться, что она чистая, сухая и не содержит масла. Затем равномерно нанесите пенетрант на поверхность и подождите соответствующее время проникновения (обычно 10-30 минут) в зависимости от типа пенетранта и испытуемого материала. Удалите излишки пенетранта соответствующими методами (например, промывкой водой, протиранием растворителем и т. д.). Затем нанесите проявитель, подождите, пока проявится время (обычно 7-15 минут), и посмотрите, есть ли на поверхности какие-либо следы. Если да, то оцените дефект по форме, размеру и цвету отметки. Например, круглая метка может быть порой, а линейная метка может быть трещиной. После завершения испытания удалите пенетрант и остатки проявителя с поверхности.