Каковы процессы производства сосудов под давлением?

I. Основные производственные процессы

1. Приемка сырья и пред-обработка

После того, как сталь прибудет на объект, она должна пройти повторную-проверку материалов, чтобы подтвердить, что ее химический состав и механические свойства соответствуют проектным требованиям.

Предварительная-обработка включает очистку (удаление ржавчины, обезжиривание), рихтовку (коррекцию деформации при транспортировке) и нанесение защитной грунтовки для повышения коррозионной стойкости материала и точности последующей обработки.

2. Маркировка и гашение

Маркировка является первым процессом изготовления и напрямую влияет на точность размеров деталей. Размеры заготовки необходимо рассчитать на основе развернутого чертежа, а также отметить линии вырубки, линии обработки и линии контроля.

Методы вырубки включают механическую резку (например, ножницы) и термическую резку (например, газовую резку, плазменную резку). Резка с ЧПУ может повысить точность и сократить отходы материала.

3. Снятие фаски

Чтобы обеспечить качество сварки, края пластин нужно скосить. Обычные методы включают строгание кромок или газовую резку с последующей отделкой.

4. Процесс формирования

Формование цилиндров: Стальные пластины обычно раскатывают в цилиндрические формы на листопрокатном станке, контролируя овальность и углы кромок.

Формирование головы: Общие методы включают в себя:
Штамповка: подходит для стандартных головок-массового производства;
Спиннинг: подходит для цельных головок-или большого-диаметра;
Сегментная формовка: используется для сверх-больших головок, когда сегменты прессуются, а затем свариваются вместе.

При формовании специальных материалов, таких как цирконий, если температура ниже 500 градусов и скорость деформации превышает 3%, для снятия напряжения требуется отжиг.

5. Сборка и сварка

Последовательность сборки обычно следующая: сначала сварка продольного шва; затем стыковая сварка по окружности; наконец, устанавливаются люки, соединительные трубы и другие аксессуары.

Методы сварки выбираются в зависимости от материала, конструкции и условий работы и в основном включают:

Дуговая сварка в защищенном металле (SMAW): гибкая эксплуатация, подходит для-строительства на месте;

Дуговая сварка под флюсом (SAW): высокая степень автоматизации, стабильное качество сварки, подходит для плоских сварочных позиций;

Сварка в среде защитного газа: например, сварка TIG и MIG/MAG, защищает ванну расплава от загрязнения воздухом, подходит для нержавеющей стали, цветных-черных металлов и т. д.

Сварку необходимо производить по технологической карте сварки с обеспечением контроля параметров (тока, напряжения, количества слоев и т.п.).

6. Не-неразрушающий контроль

После-исследование сварки требует 100 % не-неразрушающего контроля сварного шва. Общие методы включают радиографический контроль (RT), ультразвуковой контроль (UT), магнитопорошковый контроль (MT) и проникающий контроль (PT) для обнаружения внутренних или поверхностных дефектов.

7. Термическая обработка

Целью является устранение остаточных сварочных напряжений и улучшение микроструктуры и свойств. Распространенные методы включают общий отжиг и локальную термообработку, особенно подходящие для контейнеров с толстыми-стенками или контейнеров из-высокопрочной стали.

8. Испытание под давлением и окончательная проверка.

Сюда входят испытания под давлением (гидравлические или пневматические) и испытания на герметичность для проверки прочности контейнера и герметичности.

После прохождения испытаний выполняется антикоррозионная-обработка поверхности (например, покраска или гальваническое покрытие), после чего следует окончательная проверка и складирование.

II. Специальные производственные технологии (применимые к конкретным сценариям)

1. Контейнеры в много-слойной упаковке. Тонкие стальные пластины наматываются или оборачиваются слой за слоем, чтобы избежать глубоких сварных швов, что повышает безопасность. Обычно используется в производстве удобрений и химической промышленности.

2. Контейнеры с обмоткой. Специальные стальные полосы-поперечного сечения предварительно напряжены и намотаны вокруг внутреннего цилиндра, что позволяет исключить продольные сварные швы и повысить усталостную долговечность.

3. Композитные контейнеры с-намоткой из волокна. Используемые для применения при низких-температурах или при легком весе. В этих контейнерах используются композитные материалы из углеродного и стекловолокна, точно намотанные и отвержденные для достижения превосходной устойчивости к давлению и герметичности.