Каковы некоторые распространенные проблемы при проверке сосудов под давлением?

I. Проблемы с инструментами и оборудованием для проверки

1. Неотъемлемые ошибки в инструментах проверки

Использование измерительных инструментов, таких как штангенциркули, микрометры и рулетки, без регулярной калибровки приводит к неточным измерениям размеров.

Традиционные «самодельные» измерительные инструменты по-прежнему используются при контроле сварки, не имея единых стандартов точности, что влияет на оценку ключевых параметров, таких как высота сварного шва и глубина подрезки.

2. Неправильный выбор манометра.

Неправильный выбор диапазона манометра, не настроенного на превышение испытательного давления в 1,5–3 раза, приводит к неточным показаниям или повреждению из-за превышения диапазона.

Такие проблемы, как разбитое стекло циферблата и погнутые указатели, являются распространенными, что влияет на достоверность показаний на-сайте.

3. Не-нестандартное использование оборудования для не-неразрушающего контроля.

Радиографический контроль не проводится в соответствии с технологическими требованиями, что приводит к некачественному качеству пленки;

Плохое соединение ультразвуковых датчиков влияет на локализацию дефектов и количественную оценку.

II. Непоследовательные стандарты проверки и их реализация

1. Отсутствие стандартизации в стандартах контроля.

Различные подразделения имеют разное понимание и методы измерения таких показателей, как «угол кромки» и «перекос», что приводит к различиям в критериях оценки.

Отсутствие стандартизированных процедур тестирования и использование личного опыта при принятии решений могут легко привести к субъективным ошибкам.

2. Неправильное время проведения не-неразрушающего контроля (НК).

Испытания не проводились через 24 часа после сварки из-за отсутствия оптимального окна для замедленного развития трещин; материалы, склонные к повторному растрескиванию при нагревании, после термообработки дополнительному контролю поверхности не подвергались.

3. Недостаточный охват тестированием и охваченные области.

100% магнитопорошковое или проникающее тестирование не проводилось на критических участках, таких как Т-стыки и угловые сварные швы, как того требует GB150.4-2011; разнородные стальные соединения и поверхности наплавки часто упускались из виду, что создавало «слепые зоны» при испытаниях.

III. Вопросы квалификации персонала и стандартов эксплуатации

1. Неквалифицированный или несоответствующий персонал по тестированию.

Персонал, выполняющий неразрушающий контроль, не имел действующих квалификационных аттестатов, либо его зарегистрированный работодатель не соответствовал фактическому производственному подразделению.

Работа сварщиков без лицензии или неправильные настройки параметров сварочного тока повлияли на качество сварки и, таким образом, повлияли на результаты испытаний.

2. Субъективное суждение влияет на результаты проверки

Инспекторы полагаются на опыт визуальной оценки качества сварных швов, не соблюдая строгих стандартов; Психологическое состояние и усталость могут привести к пропуску проверок или неправильным суждениям.

IV. Небрежное обращение с защитными аксессуарами

1. Предохранительные клапаны и манометры не калибруются регулярно.

Предохранительные клапаны давно не калибруются, некоторые заржавели и их невозможно открыть, теряя функцию защиты от избыточного давления; Срок службы манометров истек, неисправности указателя или отклонения показаний влияют на эксплуатационный контроль.

2. Отсутствующие записи о калибровке.

Даты калибровки привязаны к дате последней плановой проверки, то есть фактически через 2–5 лет без проверки, что представляет серьезную угрозу безопасности.

V. Практические проблемы при проведении инспекций

1. Сложность удаления внешнего изоляционного слоя.

Пользователи не хотят снимать изоляционный слой, что делает невозможным проведение комплексного макроскопического обследования оболочки и определение толщины стенки; Запоздалое или некачественное-восстановление после снятия влияет на последующую защиту от коррозии и изоляционный эффект.

2. Ежегодные проверки поверхностные.

Большинство установок не проводили ежегодных проверок, а операторы не были осведомлены о соответствующих правилах; Большое количество контейнеров и нехватка управленческого персонала привели к неадекватным проверкам и трудностям в своевременном обнаружении потенциальных опасностей.

3. Недостаточное время проверки

Проверки были сконцентрированы в период ежегодного технического обслуживания завода, что привело к плотным графикам и большой рабочей нагрузке, что затрудняло гарантию качества проверки; Инспекторы были перегружены работой, что увеличивало риск пропуска проверок.

VI. Разрыв между отчетностью и передачей информации

1. Операторы на передовой линии не могут получить доступ к отчетам о проверках

Отчеты хранятся только в отделе управления завода-на уровне, и к ним не могут получить доступ мастерские и рабочие группы, что затрудняет принятие корректирующих мер; Операторы не знают о фактическом состоянии контейнеров, поскольку у них нет базы для ежедневного обслуживания.

2. Неполные записи о ремонте.

Удаление дефектов, процессы сварки, термообработки и другие процессы подробно не фиксировались, что влияло на последующий контроль, оценку и отслеживаемость.